速度和精度是每一个数控铣削操作组织的两个极点。推动更严格的公差和周期时间的延长。推动更快的周转和完成传球，保持一个维度受到压力。始终如一地交付产品的制造商并不是那些承诺两者都达到最高水平的制造商。他们知道紧张的真正所在，以及如何在不打破平衡的情况下移动平衡点。

精确度的代价是用时间来衡量的

买方所做的最重要的决定是规定公差的严格程度。一个标准的数控铣削操作可以保持±0.005英寸没有戏剧。将其推至±0.001英寸，车间将看到更慢的进给，更轻的切割，额外的精加工工序，以及更频繁的过程中检查。到±0.0005英寸，二次磨削或精密加工可以进入工艺，同时在温度控制的环境中进行，并对每个工件进行三坐标测量机验证。

实际的基准说明了一切。标准3轴数控铣削公差约为±0.005英寸，表面光洁度为Ra 3.2 μm。工作精度可达±0.001英寸，Ra 1.6 μm。高精度铣削达到±0.0005英寸和Ra 0.8 μm或更好，但只有通过接受较慢的主轴速度，减少刀具啮合和验证机器所做的工作所需的检查劳动。

平衡得好的制造商始终如一地做一件事：他们询问公差是否有效。轴承座或销钉孔确实需要严格控制。一个间隙孔或美容外表面通常没有。在整个绘图中使用±0.001英寸，因为“它看起来很专业”，这是在不增加单个功能单元的情况下减慢工作速度的最可靠方法。

速度来自过程纪律，而不是捷径

最快的商店很少是那些以最大转速运行机器的商店。它们消除了大多数商店认为不可避免的非切割时间。

安装是第一个目标。每次零件必须翻转，重新固定或移动到不同的机器，这是非切割时间。设计一个部件，使大多数功能可以在一个或两个设置中实现，这比需要四个或五个设置的部件要快得多。将设置从4个减少到2个可以将总加工时间减少30-40%，而不是通过改变切削参数，而是通过简单地消除重新定位，重新指示和重新验证零件。

工具路径优化是第二个杠杆。软件如SolidCAM'iMachining使用智能刀具路径，保持稳定的刀具啮合和一致的切屑负载，切割周期时间可达70%，刀具寿命可延长5倍。其机制非常简单：通过避免全宽度切割和空气运动，工具可以花费更多的时间切割材料，减少在低效接触中磨损的时间。g代码优化在机器水平上实现类似的增益，通过动态调整进给速率基于实际主轴负载，而不是固定的标称值。

对于同时服务于原型设计和生产的制造商来说，速度优势通常来自于分离工作流程线。一个专用的快速成型单元可以在几天内完成零件，因为它不需要与大批量生产竞争机器容量。同一家商店'S生产线运行优化的工具路径和专用夹具，优先考虑吞吐量和可重复性而不是周转时间。两条线都不会妥协，因为它们没有共享相同的约束。

精确的速度：两者真正相遇的地方

有趣的问题不是速度和精度能否共存，而是在哪里共存。答案是，它们在那些投资于测量和控制基础设施的商店中共存得最好，这些基础设施使快速切割变得安全。

进程内探测是最明显的例子。一台机器可以在切割后立即测量一个特征，并相应地调整下一关，不需要预先减速以保证公差。它可以以生产速率切割，并使测量闭环。同样的逻辑也适用于热补偿：一台不断校正主轴生长和结构膨胀的机器可以在速度上保持严格的公差，否则就会偏离规格。

工具管理是等式的另一半。跟踪刀具磨损情况并按条件而不是按计划更换刀具的车间可以更快地运行，而不会因刀具磨损而影响表面光洁度或尺寸精度。这种速度不是来自于更积极的切割，而是来自于消除那些不相信刀具寿命数据的工厂所建立的保守利润。

平衡点是对话，而不是数字

在这两个方面始终如一的制造商并不是魔术师。他们遵守三件事：在报价之前审查可制造性的设计，清楚地沟通哪些公差正在驱动周期时间，以及将原型工作流程与生产工作流程分开，以便两者都不妥协。

对买家来说，这意味着最好的报价很少是第一页承诺的最快日期。它带有DFM注释，解释哪些公差会影响周期时间，哪些特性需要多次设置，以及在不放弃任何重要内容的情况下，对设计进行小更改可以让车间更快地切割。在切割金属之前提出这些问题的制造商已经开始平衡决定零件是否按时和符合规格的两种力量。

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